某家电龙头企业电磁炉自动化总装线是国内首条电磁炉自动化生产线，共投入12台机器人及众多专机。项目改善了多处来料的工装器具，集成智能化物料配送AGV，运用智能化控制反馈系统（涵盖来料控制、设备数据采集及状态监控、物料防错及产品追溯等），优化整合了产品制造工序，构建了集自动化装配和信息智能化监控于一体的示范线，使产品制造效率和合格率达到大幅的提升，从而提高了客户的综合竞争力，为客户发展为全球最优秀电磁炉生产商奠定了基础。
1、电磁炉柔性自动化生产线总长度98米，自动化工位54个，可兼容17种不同型号，解决兼容多种产品问题。
2、该生产线是集“面盖组件自动生产线，线盘自动生产线，电磁炉自动总装线，电磁炉老化测试、终检线，电磁炉自动包装、码垛，AGV物流配送，MES信息化系统”等工段于一体的自动化、智能化柔性生产线。
3、该生产线所有自动化设备的生产信息数据均连接到MES系统，实现生产数据量化分析，为品质改善提供实质有效的基础数据，有效提高生产合格率。
1、电磁炉自动化总装生产线将人员从繁重的体力劳动中解脱，人员仅需做监督控制的操作，生产线人员从原来的22人缩减为8人，单班共减少14人，降低人工费用 63.6 %，大幅降低劳动力成本。
2、产品质量实现可追溯，可管控，生产一致性好，生产合格率提升，一次装配合格率≥99.5%以上。
3、产量得到了明显提升，平均每台成品下线时间12S ，效率提高 27.3 %。
4、实现柔性生产，可兼容17种不同型号。
